|
非标型大型减速机一直是国内减速机企业的一大弱点，并且长期受到国外企业，如美国，德国，日本等工业国家的冲击，国家兴亡与其工业生产水平有着臣大的关联，大型项目的研发与推进将不再受制于人，我国中小企业对于非标减速机，多以小型非标减速机生产能力为主，而大型的非标减速机定制，多依赖于他国。在不久前，我国核电装备领域曝出重头新闻：长期受制于美、德、日等发达国家的大型核电齿轮箱机组由我国某公司研制成功，首批4台套分别运抵辽宁红沿河核电站与福建宁德核电站基地进行基础安装。 核电齿轮箱（大型齿轮减速机）用于核电站机组CRF系统，向核岛和常规岛提供循环冷却水的关键组合装置。据业内人士介绍，我国核能发电起步上世纪70年代，到2008年年底，我国已建成的秦山、大亚湾、岭澳、田湾4座核电站装机总容量达900万千瓦，核发电量6000亿千瓦时。由于核电装备属于特高精密性制造领域，在我国上述建成投运的核电机组中，所有齿轮箱（大型齿轮减速机）无一例外地从发达国家进口。 为了加快核电设备国产化进程，中国广东核电集团与核电国际设备采购供应商美国福斯公司批准，其核电齿轮箱首次选用国产设备，在国内实施招标选购。经过几轮筛选，此公司国内首次中标，成为我国大型核电机组首家核电齿轮箱供应商。 据专家介绍，一般通用设备齿轮箱的设计寿命不超过10年，而核电齿轮箱的设计使用寿命却高出普通齿轮箱的4倍，必须满足40年的使用需求。据公司技术研发中心主任孔霞介绍，此核电齿轮箱采用ADAMS动力学分析软件建立动力模型，采用有限元和边界元分析给出大功率齿轮箱的振动与噪音测试标准，采用三维机械设计原理对设备的主要零部件结构参数和动力性能进行精心设计，各项技术性能指标达国际先进水平，从而使我国核电齿轮箱国产化实现了“零”的重大突破。 近日，此公司被国家工业和信息化部列为全国百家“企业品牌培育试点单位”，成为江苏装备制造业和全国减速机行业唯一的国家品牌培育试点企业。近年来，我国某公司瞄准国际高端技术，广泛实施产学研联合，突破重重技术壁垒，攻克一个个技术难关，使我国高端减速机制造技术实施与国际接轨。他们在国内率先开发研制出R系列、P系列、K系列和S系列四大系列TL模块化组合齿轮减速机。该系列新型产品通过对齿轮与结构的优化设计，大大增强了齿轮强度与组合精度，其功率、速比、传动效率、噪音等各项性能均达到国际同类产品先进水平，产品生产周期短，能大幅度降低库存，提高企业综合效益。减速机的体积和重量比传统产品降低1/3，而造价只有同类进口产品的1/2~1/3。我国某公司模块化组合齿轮减速机的问世，是我国装备制造业挑战国际自动化与现代化技术的重大创举，成为我国减速机制造领域产品调整、结构转型的重大突破。 在我国减速机制造业，企业普遍满足于承接规范化、系列化、大批量产品的生产订单，而不愿意生产品种单一、工艺繁琐、利润率低的非标产品。我国某公司总经理殷爱国认为，只有做别人不能做、不愿做的产品，企业才有更多的创新机遇，才能攻克更多技术难关，实现突破性的市场增量。此前，河南万达铝业集团急需两个月内开发研制一种大型轧机专用齿轮箱联合调速装置。这是一座类似两层小高楼的特大型减速机，也是我国制铝行业迄今为止最大的齿轮箱调速装备。为确保两个月内按时按质完成产品研制任务，此公司的工艺、生产、技术、质量、热处理等部门的技术人员协同攻关、昼夜奋战，终于如期完成，创造了我国减速机制造史上的一大奇迹。 随着个性化、非标准件产品的不断问世，成大公司的技术创新成果层出不穷。近年来，成大公司技术人员先后开发研制各类高新技术减速机新产品50多种，其中获新产品发明和实用新型专利40多项。成大减速机被广泛用于国内各个大型工程项目。减速机以长久的使用寿命深得用户好评。 |
