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国产齿轮减速机系统最高效率达94%以上 我国经过“十五”和“十一五”电动汽车的科技攻关和产业化发展，获得了一大批驱动齿轮减速机系统的相关知识产权，形成了批量生产能力。我国自主开发的永磁同步齿轮减速机、交流异步齿轮减速机和开关磁阻齿轮减速机已经实现了与国内整车企业的小批量配套，齿轮减速机系统的主要性能指标达到相同功率等级的国际先进水平。齿轮减速机的功率密度进一步得到提升，可达2.68kW/kg，齿轮减速机系统高效区进一步拓宽，最高效率也进一步提高，系统的最高效率达到94%以上;国内齿轮减速机企业通过多渠道筹集资金，进行生产能力建设，目前已经具备一定的配套能力，生产规模基本满足目前电动汽车发展需求。 关键材料电容由薄膜电容替代 从2003年起，齿轮减速机关键材料电容由薄膜电容开始逐渐代替传统的铝电解电容。同样的工作条件，使用薄膜电容可以使逆变器的体积下降一半，重量下降四分之一。松下电器的薄膜电容在全球市场份额占到45%，以绝对的优势占据薄膜电容行业领跑位置。PP膜因为低损耗，频率特性良好，成为松下薄膜电容的首选材料。图案蒸镀提高了产品的耐压性能，薄膜材质的薄化，单元器件数量的减少，也促进了松下产品小型化的技术改良。 厦门的法拉电子也采用特殊镀层控制技术、波浪分切技术、安全膜技术等先进技术挖掘高温聚丙烯薄膜介质在齿轮减速机制造中的潜能。 新能源汽车要求齿轮减速机超高效、高负载、长寿命。上海宝钢驱动齿轮减速机用硅钢技术具备低铁损，高磁感，高频下低铁损，较高的屈服及抗拉能力也是齿轮减速机材料的一大突破。 日本东芝预计，电动汽车齿轮减速机的将朝着新的体系架构，高转速齿轮减速机，材质普遍化发展。 比如逆变器单项冷却更新为双向冷却，芯片也将从晶体管进步到碳化硅材质。 稀土永磁齿轮减速机领域竞争优势明显 宝山钢铁的驱动齿轮减速机用无取向硅钢产品研发及技术应用，江西荧光的烧结钕铁硼永磁体，厦门法拉电子的薄膜电容器，都是我国齿轮减速机事业取得的杰出成绩。国外着名汽车制造企业，也纷纷来我国寻找驱动齿轮减速机供应商。 车用齿轮减速机系统技术上，比如先进的设计理论和方法，包括电池器械流体热力学迭代、仿真等，都为我国自主设计提供全方位的高级工具。系统集成、匹配技术、安全性、环境适应技术等都取得显着的进步。现在，我国车用齿轮减速机系统已经实现批量出口。 电动车成为全球汽车业竞争的新焦点。国外重要的汽车系统供应商都在加大对电动汽车特别是混合动力汽车动力系统的投入，并且已开始进入中国，整合制造资源。在863计划项目的支持与推动下，我国齿轮减速机系统供应商取得了长足的进步。未来的世界电动车领域，我国在稀土永磁齿轮减速机领域具有明显的竞争优势，然而产品的可靠性、耐久性和工艺水平仍需要进一步提升。 |
